I metalli e l’alluminio sono particolari materiali in grado di fornire prestazioni notevoli se trattati correttamente. Non basta, infatti, saperli adoperare nella maniera più opportuna, ma è di fondamentale importanza operare degli specifici trattamenti superficiali che consentano il costante livello prestazionale fornito da queste due tipologie di materiali.
Non solo, l’applicazione di specifici trattamenti superficiali sull’alluminio consente di valorizzare i materiali con importanti proprietà antiattrito, di resistenza all’usura e con caratteristiche anticorrosive, il tutto con un occhio di riguardo verso quella che è la componente estetica.
Perché è importante effettuare dei trattamenti superficiali specifici per l’alluminio? Quali sono alcuni dei più importanti e che dire dei vantaggi che essi apportano? Consideriamo la risposta a ciascun quesito in questo particolare articolo, fornendo una panoramica generale in merito all’argomento. Immergiamoci subito!
Perché eseguire i trattamenti superficiali per l’alluminio
Per considerare la reale efficacia di tutti i trattamenti che coinvolgono la superficie di metalli e alluminio, è doveroso partire da un’importante premessa: la maggior parte dei macchinari adoperati nei più disparati contesti industriali possiede un rivestimento in metallo o in alluminio.
Tuttavia, tali componenti sono purtroppo soggetti ad usura, a danneggiamenti e a importanti carichi di sollecitazioni fisiche e meccaniche, le quali comportano un’inevitabile riduzione dell’efficienza funzionale, nonché della durata prestazionale. Pertanto, applicare dei mirati trattamenti superficiali consente di apportare un notevole miglioramento a quelle che sono le caratteristiche fisiche del materiale, donandogli maggiore resistenza, durabilità e regalandogli un tocco estetico niente male.
La vita degli impianti, quindi, dipende moltissimo dalla cura che si mostra verso le superfici in alluminio: per ottenere migliori prestazioni produttive e una vita decisamente più lunga, è necessario trattarli adeguatamente con specifiche procedure certificate. A questo proposito, quali sono alcuni dei trattamenti superficiali ideali e assolutamente efficaci per l’alluminio?
L’importanza dell’anodizzazione e i suoi vantaggi
Uno dei primissimi trattamenti che si eseguono per preservare l’efficienza dell’alluminio è la cosiddetta anodizzazione, processo superficiale che va a creare uno strato di ossido sulle superfici.
Questo particolare strato è composto principalmente da leghe di alluminio o titanio e viene applicato sull’alluminio o sulle sue leghe. Qual è il grande vantaggio che si cela dietro questo trattamento?
Sostanzialmente, lo strato creato dall’anodizzazione permette di proteggere l’alluminio in due grandi modi: apportandogli una resistenza all’usura adeguata, data la compattezza e la durezza dello strato di ossido che conferiscono all’alluminio una resistenza all’usura abrasiva e adesiva, nonché un’importante resistenza alla corrosione, peculiarità che permette al materiale di essere esposto a sostanze particolarmente aggressive o agli agenti meteorologici anche per molto tempo, senza perdere la sua efficienza o il suo smalto.
L’anodizzazione, tuttavia, possiede una variante, denominata “anodizzazione dura”, la quale differisce dalla versione originale semplicemente per la metodologia di formazione dello strato di ossido: in questo caso, esso si crea grazie al passaggio di corrente in vasche con temperatura sotto lo zero.
Tramite questa importante procedura, la durezza superficiale garantita aumenta sensibilmente, apportando una minore rugosità e una maggiore resistenza alla corrosone, un isolamento adeguato, importanti proprietà antiattrito, nonché una buona stabilità termica.
I trattamenti galvanici
Una tipologia di trattamenti dei metalli e dell’alluminio molto importante è quella che ospita i cosiddetti trattamenti galvanici. Essi sono articolati in 3 grandi fasi:
- la preparazione della superficie, che avviene mediante una sgrassatura chimica che si traduce in una semplice immersione, nonché in una elettrolitica, la quale prevede che i pezzi da trattare fungano da anodi e catodi. Facente parte di questa fase è anche il decapaggio, procedura finalizzata ad eliminare le tracce di ossidazione e di ruggine;
- la deposizione del rivestimento metallico, che può essere in zinco, in stagno o in rame: tale processo avviene mediante il continuo passaggio di corrente in una soluzione di acqua nella quale sono presenti gli ioni di metallo;
- la finitura, altresì detta passivazione, fase finale che serve per donare alla superficie una maggiore resistenza e per valorizzare esteticamente il metallo o l’alluminio trattato
Le altre tipologie di trattamenti superficiali
Oltre a quelli già menzionati, esistono molteplici altre tipologie di trattamenti superficiali per metalli e per alluminio, tutti legati doppio filo ad un comune denominatore: l’obiettivo di allungare la vita degli impianti e di migliorare le prestazioni produttive.
Ad esempio, i trattamenti di antiattrito e anti aderenza hanno lo scopo di agevolare lo scorrimento superficiale, mentre quelli anticorrosivi proteggono il materiale da agenti chimici e atmosferici; i trattamenti per la durezza sono finalizzati ad aumentare la resistenza al danneggiamento e quelli di isolamento termico o elettrico consentono di operare anche con temperature estreme o con la presenza di scariche elettriche senza la minima percentuale di pericolo.
I trattamenti anticorrosione, nello specifico, assolvono la principale funzione di garantire un’incrementata resistenza all’usura e all’azione deteriorante degli agenti chimici: a questo proposito, in fase di trattamento è possibile scegliere lo spessore del rivestimento in alluminio da applicare, in modo tale da soddisfare le specifiche esigenze.
I trattamenti antiattrito, seconda tipologia di trattamenti superficiali, garantiscono un più agevolato scorrimento delle superfici in metallo, anche grazie all’azione dei lubrificanti solidi che apportano alla superficie trattata delle importanti proprietà autolubrificanti.
Questa tipologia di trattamenti viene molto spesso adoperata nelle linee produttive, in modo tale da ridurre l’attrito e permettere agli operai di impiegare meno energia nell’utilizzare i singoli macchinari.
Esistono, inoltre, i trattamenti antiaderenti, maggiormente impiegati nella meccanica, nell’industria alimentare e nel conseguente packaging dei prodotti, dato che il trattamento consente di donare proprietà idrofobiche alle gomme, agli inchiostri, alle pelli o agli adesivi, per una maggiore efficienza.
Il settore alimentare rappresenta il principale target di tale tipologia di trattamenti superficiali, dal momento che la lavorazione con temperature elevate viene parecchio agevolata: in questo modo, si possono produrre i vari alimenti senza problemi di sorta.
I trattamenti antimicrobici, inoltre, sono fondamentali per scongiurare ogni singola traccia di batteri nocivi o di germi che si depositano sulle superfici: eliminarli alla radice preclude il pericolo di diffusione di patologie infettive al semplice contatto con tali superfici.
Pertanto, questo trattamento è maggiormente utilizzato nell’ambiente sanitario, dal momento che le superfici presenti in tali spazi devono necessariamente essere sanificate perfettamente per ostacolare la formazione di funghi, batteri e virus e per preservare la salute dei pazienti e del personale medico-sanitario. I trattamenti antiusura hanno lo scopo di dilatare la vita dei macchinari che, quotidianamente, entrano in contatto con prodotti abrasivi.
Negli ambienti industriali è estremamente frequente l’usura prematura degli impianti a causa della lavorazione di metalli particolarmente abrasivi: trattando le superfici di rivestimento di tali macchinari con procedure antiusura è possibile scongiurare la riduzione della capacità produttiva, allungando la durata degli impianti utilizzati.
Infine, un trattamento molto importante è quello che isola elettricamente la superficie: questa procedura viene eseguita creando una barriera impenetrabile dal calore, dall’umidità e dal taglio sulla superficie da trattare, rendendola pressoché isolata da tutti i possibili fattori che potrebbero lederne la funzionalità.
Insomma, come abbiamo esaminato, le alte prestazioni del metallo e dell’alluminio sono possibili solamente se si trattano le superfici in maniera consona e adeguata: solo così i macchinari di produzione saranno efficienti per lungo tempo e saranno totalmente privi della necessità di essere spesso sostituiti.
